Horizontale CNC-Bohrfräsmaschine

Die horizontale CNC-Bohrfräsmaschine verfügt über eine typische bewegliche Säulenstruktur vom Typ „Inverted T-, die durch eine Kreuzbett- und Hobeltischanordnung gekennzeichnet ist. Die Designphilosophie integriert den Spindelkopf direkt in die Säule und nutzt eine vorne-montierte „Box-innerhalb-a-Box“-Konfiguration. Zu seinen Hauptmerkmalen gehören hohe strukturelle Steifigkeit, symmetrischer Aufbau, schnelle dynamische Reaktion, außergewöhnliche Präzision und hervorragende Stabilität. Als Option sind hochpräzise lineare Maßstäbe erhältlich, um eine vollständige Regelung mit geschlossenem Regelkreis zu ermöglichen. Der Spindelkopf verfügt über einen hydraulischen-Stickstoffausgleichsmechanismus; Die Maschine verfügt außerdem über eine automatische Spanabfuhr und ist mit einer Werkzeug--und-Werkstückkühlung ausgestattet.

Diese horizontale CNC-Bohrfräsmaschine eignet sich ideal für die hoch{0}effiziente, hochpräzise kontinuierliche Bearbeitung von mittleren{2}} bis -großen-schweren Basiskomponenten sowie platten-{5}ähnlichen, scheibenförmigen{{6}förmigen, kastenförmigen-- und form{8}}ähnlichen Teilen- und führt eine Vielzahl von Vorgängen durch, darunter Fräsen, Bohren, Bohren und Reiben. Es wird häufig in verschiedenen Sektoren wie Luft- und Raumfahrt, Schiffbau, Windkraft, Textilmaschinen, Erdölmaschinen, Kohlebergbaumaschinen und Baumaschinen eingesetzt.

Ⅰ:Grundmasse

1: Alle Grundteile der Werkzeugmaschine bestehen aus hochwertigem Grauguss und werden im Harzsandverfahren gegossen. Gemäß der dynamischen Analyse ist die Bewehrung angemessen angeordnet, um eine gute Torsions- und Biegefestigkeit sowie eine gute Genauigkeit und Stabilität zu gewährleisten.

2: Die großen Grundteile werden vor der Verarbeitung einer sekundären Anlassbehandlung unterzogen, um Spannungen zu beseitigen. Die Führungsschiene verwendet eine importierte lineare Rollenführungsschiene, um die Steifigkeit und Präzisionsstabilität der Werkzeugmaschine sicherzustellen.

Ⅱ:Bett

Sowohl das Vorderbett als auch das Querbett der Werkzeugmaschine sind aus einem Stück gegossen und weisen eine hochsteife Struktur vom Typ einer Bogenbrücke auf. Die Gesamtanordnung ist eine typische „umgekehrte T“-Struktur, die eine gute Präzision und Stabilität aufweist.

Ⅲ:Werkbank

Der Arbeitstisch verfügt über spezielle Lager für den zentripetalen Drehtisch mit dreiseitigem Schub, was die Tragfähigkeit und Präzision erheblich verbessert. Es kann eine Positionierung in jedem Winkel mit hoher Indexierungsgenauigkeit realisieren, wodurch die Koaxialität der Kehrtwendebohrung sichergestellt werden kann. Gestänge-Interpolationsbewegungen können mit anderen Vorschubachsen realisiert werden.

Ⅳ:Spalte

1: Die große Säule übernimmt das neueste ausländische Technologiedesign, die große -große doppelte-schichtige geschlossene Rückseite--Wandsäulenstruktur und die Anordnung des vorderen-hängenden Spindelkastens sorgt dafür, dass die Kraft der Werkzeugmaschine angemessener ist und es nicht zu einer Verformung der Säule wie bei der seitlich-hängenden versetzten Spindel kommt. Der äußerst-große Säulenquerschnitt- gewährleistet eine stabile Bearbeitung am Ende des Auf- und Abwärtshubs der Werkzeugmaschine. Die Säule wird mehreren Alterungsbehandlungen unterzogen, um die Steifigkeit des großen Fundaments zu maximieren.

2: Die Führungsschiene der Säule verwendet eine importierte Führungsschiene, die verschleißfest, druckbeständig und stabil ist.

3: Die Säule ist mit einem hydraulischen Stickstoffausgleichssystem ausgestattet, das die Auf- und Abbewegung des Spindelstocks schnell, bewegungsstabil, präzise und zuverlässig macht.

Ⅴ:Spindelkasten

Das Hauptwellenlager besteht aus importierten Schrägkugellagern bekannter Marken. Die Werkzeuginstallation erfolgt über eine Tellerfederklemmung und eine hydraulische Entriegelungsstruktur. Zwischen dem Hauptwellenmotor und der Hauptwelle wird ein Zwei-Gang-Getriebe (gekühlt durch einen Öltank mit konstanter Temperatur) verwendet. Der Hauptwellenmotor und das Zwei-Gang-Getriebe sind direkt miteinander verbunden. Anschließend wird die Kraft über das Getriebe auf die Hauptwelle übertragen. Der maximale Wirkungsgrad des Hauptwellenmotors wird voll ausgenutzt, um ein hohes Drehmoment bei niedrigen Gängen zu gewährleisten, was für schwere Zerspanung geeignet ist.

Ⅵ:Automatische Schmierung und Werkzeugkühlung

1: Die Schmierung dieser Werkzeugmaschine gliedert sich in drei Teile:

• Schmierung des Zwei-Gang-Getriebes und des Spindelstocks;
• Schmierung jedes Führungsschienenpaars und Leitspindelpaars der Werkzeugmaschine;
• Schmierung jedes Spindelträgers und anderer Wälzlager.

2: Die Schmierung im Hauptwellenlager, im Untersetzungsgetriebe und im Hauptwellenkasten wird vom Öltank mit konstanter Temperatur aufgenommen. Nach dem Abkühlen gelangt es durch das Ölauslassrohr des Öltanks mit konstanter Temperatur in den Ölabscheider auf der Oberseite des Hauptwellenkastens und versprüht Öl durch das Ölrohr am Ölabscheider. Lager und Zahnräder im Spindelstock. Schließlich wird das Schmieröl in den Ölkasten auf der Rückseite, der mit dem Hauptwellengehäuse verbunden ist, zurückgewonnen, dann durch das Ölfilternetz gefiltert und dann in den Öltank mit konstanter Temperatur zurückgeführt, um eine zirkulierende Kühlung und Schmierung zu gewährleisten.

3: Jedes Führungsschienenpaar und jedes Leitspindelpaar der Werkzeugmaschine wird von einer speziellen automatischen Schmierpumpenstation mit Öl versorgt und von einem Mengenverteiler geschmiert, der in der Nähe jeder Schmierstelle installiert ist. Die Schmierintervallzeit und die Ölzufuhrmenge wurden angepasst, wenn die Werkzeugmaschine das Werk verlässt.

4: Der Kühlmitteltank ist seitlich am Maschinenbett angebracht und in die Spanabfuhrvorrichtung integriert, um das Werkzeug und das Werkstück von außen zu kühlen. Um zu verhindern, dass Eisenspäne verspritzen, ist rund um die Werkbank eine Kühlmittelrückgewinnungsvorrichtung angebracht.

Ⅶ:Vollständig geschlossenes-Loop-Steuerungssystem

Die Achsen