Kenntnisse in der CNC-Drehbearbeitung
1. Faktoren, die die Schnitttemperatur beeinflussen: Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe;
Faktoren, die die Schnittkraft beeinflussen: Schnitttiefe, Vorschubgeschwindigkeit, Schnittgeschwindigkeit;
Faktoren, die die Werkzeuglebensdauer beeinflussen: Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe.
2. Wenn die Schnitttiefe verdoppelt wird, verdoppelt sich die Schnittkraft;
Bei einer Verdoppelung der Vorschubgeschwindigkeit erhöht sich die Schnittkraft um ca. 70 %;
Bei einer Verdoppelung der Schnittgeschwindigkeit nimmt die Schnittkraft allmählich ab;
Mit anderen Worten: Bei Verwendung von G99 ändert sich die Schnittkraft nicht wesentlich, wenn die Schnittgeschwindigkeit steigt.
3. Anhand der Spanabfuhr kann beurteilt werden, ob die Schnittkraft und die Schnitttemperatur im normalen Bereich liegen.
4. Bei der Bearbeitung eines konkaven Bogens, bei dem die Differenz zwischen dem gemessenen Istwert (X) und dem Plandurchmesser (Y) 0,8 übersteigt, kann die Verwendung eines Drehmeißels mit einem Nebenschneidkantenwinkel von 52 Grad (das üblicherweise verwendete Werkzeug mit einem Einsatzwinkel von 35 Grad und einem Hauptschneidkantenwinkel von 93 Grad) dazu führen, dass das Werkzeug am Anfangspunkt des Bogens reibt.
5. Durch Chipfarbe angezeigte Temperaturen:
Weiß: < 200 Grad
Gelb: 220–240 Grad
Dunkelblau: 290 Grad
Blau: 320–350 Grad
Lila-Schwarz: > 500 Grad
Rot: > 800 Grad
6. Typische Standard-G--Codes für FANUC 0i-MTC:
G21: Metrische Eingabe
G25: Erkennung von Spindeldrehzahlschwankungen AUS
G80: Abbrechen des Festzyklus
G54: Standardkoordinatensystem
G18: Auswahl der ZX-Ebene
G96 (G97): Steuerung der konstanten Oberflächengeschwindigkeit
G99: Vorschub pro Umdrehung
G40: Schneidenradiuskompensation aufheben (G41/G42)
G22: Überprüfung des gespeicherten Hubs EIN
G67: Makromodaler Aufruf abbrechen
G64: (Nicht angegeben/Unklar)
G13.1: Polarkoordinateninterpolation abbrechen
7. Die Außengewindetiefe beträgt im Allgemeinen 1,3 P; Die Innengewindetiefe beträgt 1,08 P.
8. Drehzahl der Gewindespindel=1200 / Gewindesteigung × Sicherheitsfaktor (typischerweise 0,8).
9. Manuelle Kompensationsformeln für den Schneidenradius (R): Für das Anfasen von unten nach oben: Z=R × (1 - tan(a/2)), X=R × (1 - tan(a/2)) × tan(a). Zum Anfasen von oben nach unten ändern Sie einfach das Minuszeichen in ein Pluszeichen.
10. Reduzieren Sie die Spindelgeschwindigkeit für jede Erhöhung der Vorschubgeschwindigkeit um 0,05 um 50–80 U/min. Eine Verringerung der Geschwindigkeit reduziert den Werkzeugverschleiß und verlangsamt den Anstieg der Schnittkraft. Dadurch wird der durch den erhöhten Vorschub bedingte Anstieg der Schnittkraft und der Temperatur ausgeglichen.
11. Schnittgeschwindigkeit und Schnittkraft wirken sich erheblich auf das Werkzeug aus; Eine übermäßige Schnittkraft ist eine der Hauptursachen für Werkzeugausbrüche oder -brüche. Der Zusammenhang zwischen Schnittgeschwindigkeit und Schnittkraft ist wie folgt: Bei konstanter Vorschubgeschwindigkeit führt eine zunehmende Schnittgeschwindigkeit zu einer allmählichen Abnahme der Schnittkraft; Allerdings beschleunigen höhere Drehzahlen auch den Werkzeugverschleiß, was letztendlich zu einer erhöhten Schnittkraft und höheren Temperaturen führt. Wenn die kombinierte Schnittkraft und die innere Spannung die strukturellen Grenzen der Wendeschneidplatte überschreiten, kommt es zu Werkzeugversagen (Abplatzen oder Bruch) (dies wird auch durch Faktoren wie Spannungen, die durch Temperaturschwankungen und die Verringerung der Materialhärte verursacht werden, beeinflusst).
12. Achten Sie beim CNC-Drehen besonders auf folgende Punkte:
(1) Die meisten wirtschaftlichen CNC-Drehmaschinen in meinem Land verwenden normalerweise standardmäßige dreiphasige Asynchronmotoren mit Frequenzumrichtern (VFDs) zur stufenlosen Geschwindigkeitsregelung. Ohne mechanische Untersetzung reicht das Spindeldrehmoment bei niedrigen Drehzahlen oft nicht aus; Übermäßige Schnittlasten können leicht dazu führen, dass die Spindel blockiert (obwohl einige Maschinen dieses Problem effektiv durch die Integration von Gangstufen lösen);
(2) Ziel ist es, die Bearbeitung eines einzelnen Teils oder einer gesamten Arbeitsschicht mit demselben Werkzeug abzuschließen; Bei der Endbearbeitung großer Bauteile ist es besonders wichtig, Werkzeugwechsel während des -Prozesses zu vermeiden, um sicherzustellen, dass der Vorgang in einem einzigen Durchgang abgeschlossen werden kann.
(3) Verwenden Sie beim Gewindedrehen auf einer CNC-Drehmaschine die höchstmögliche Geschwindigkeit, um eine hohe Qualität und Produktionseffizienz sicherzustellen.
(4) Verwenden Sie nach Möglichkeit G96 (Steuerung der konstanten Oberflächengeschwindigkeit).
(5) Das grundlegende Konzept der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung besteht darin, die Vorschubgeschwindigkeit höher einzustellen als die Wärmeleitungsrate in das Werkstück; Dadurch kann die Schneidwärme mit den Spänen abgeführt werden, wodurch die Wärme vom Werkstück isoliert und ein Temperaturanstieg verhindert oder minimiert wird. Daher umfasst die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung die Kombination hoher Schnittgeschwindigkeiten und hoher Vorschübe mit einer reduzierten Schnitttiefe;
(6) Achten Sie auf die Werkzeugschneidenradiuskompensation (TNR).
13. Beim Nuten kommt es häufig zu Vibrationen und Werkzeugbrüchen; Die Hauptursache ist typischerweise eine zu hohe Schnittkraft in Kombination mit einer unzureichenden Werkzeugsteifigkeit. Die Steifigkeit verbessert sich-und das Werkzeug hält größeren Schnittkräften stand-wenn der Werkzeugüberhang kürzer, der Freiwinkel kleiner und die Wendeplattenoberfläche größer ist. Während ein breiteres Nutwerkzeug größeren Kräften standhalten kann, erzeugt es auch höhere Schnittkräfte; Umgekehrt hat ein schmaleres Werkzeug eine geringere Belastbarkeit, erzeugt aber weniger Schnittkraft.
14. Ursachen von Vibrationen beim Nuten:
(1) Übermäßiger Werkzeugüberhang, was zu einer verringerten Steifigkeit führt;
(2) Die Vorschubgeschwindigkeit ist zu langsam, wodurch die Schnittkraft der Einheit ansteigt und erhebliche Vibrationen ausgelöst werden (Formel: P=F / (Schnitttiefe × f), wobei P die Schnittkraft der Einheit und F die Schnittkraft ist); Darüber hinaus kann eine zu hohe Spindeldrehzahl auch zu Rattern führen.
(3) Unzureichende Steifigkeit der Werkzeugmaschine-was bedeutet, dass das Werkzeug der Schnittkraft standhalten kann, die Maschine jedoch nicht; Einfach ausgedrückt: Die Maschine ist nicht in der Lage, den Schnitt zu bewältigen. Im Allgemeinen tritt dieses Problem bei neuen Maschinen nicht auf; Maschinen, bei denen dies der Fall ist, sind in der Regel entweder sehr alt oder wurden Opfer von „Maschinenkillern“ (Bediener, die die Ausrüstung missbrauchen).
15. Bei der Bearbeitung eines Teils erscheinen die Abmessungen zunächst korrekt, aber nach mehreren Betriebsstunden verschieben sich die Abmessungen und werden instabil.
Der Grund könnte sein, dass das Werkzeug zu Beginn neu war, was zu relativ geringen Schnittkräften führte. Nach längerer Bearbeitung erhöht sich jedoch durch den Werkzeugverschleiß die Schnittkraft, was dazu führt, dass sich das Werkstück im Spannfutter verschiebt, was zu Dimensionsänderungen und Instabilität führt.
16. Bei Verwendung von G71 dürfen die P- und Q-Werte die im Programm definierten Sequenznummern nicht überschreiten; Andernfalls wird ein Alarm ausgegeben, der auf ein falsches G71-G73-Befehlsformat hinweist (zumindest auf FANUC-Systemen).
17. Es gibt zwei Formate für Unterprogramme in FANUC-Systemen:
(1) P000 0000: Die ersten drei Ziffern repräsentieren die Anzahl der Wiederholungen (Schleifen) und die letzten vier Ziffern repräsentieren die Programmnummer;
(2) P0000L000: Die ersten vier Ziffern repräsentieren die Programmnummer und die drei Ziffern nach „L“ repräsentieren die Anzahl der Wiederholungen.
18. Wenn der Startpunkt eines Bogens fest bleibt, während sich der Endpunkt um *a* mm in Z--Richtung verschiebt, verschiebt sich die Position des Basisdurchmessers des Bogens um a/2.
19. Beim Bohren tiefer Löcher werden die Schneidnuten des Bohrers nicht abgeschliffen, um die Spanabfuhr zu erleichtern.
20. Wenn zum Bohren eine auf dem Werkzeugrevolver montierte Spezialvorrichtung verwendet wird, kann das Drehen des Bohrers den Durchmesser des Bohrlochs verändern.
21. Beim Anbohren oder Bohren von Edelstahl muss der Zentrierbohrer oder Bohrer klein sein; andernfalls dringt es nicht ein. Wenn Sie Kobaltbohrer verwenden, schleifen Sie die Spannuten nicht nach, um ein Ausglühen des Bohrers während des Bohrvorgangs zu vermeiden.
22. Materialschneiden (Stanzen) lässt sich im Allgemeinen je nach Prozess in drei Kategorien einteilen: Schneiden eines Rohlings nach dem anderen, Schneiden von zwei Teilen gleichzeitig oder Schneiden des gesamten Stangenmaterials auf einmal.
23. Tritt beim Gewindeschneiden eine ovale Form auf, kann es sein, dass sich das Werkstück verschoben oder gelockert hat; Machen Sie einfach ein paar zusätzliche Durchgänge mit dem Gewindeschneidwerkzeug, um das Problem zu korrigieren.
24. In Systemen, die Makroprogrammierung unterstützen, können Makros Unterprogrammschleifen ersetzen; Das spart Programmnummern und vermeidet diverse Komplikationen.
25. Wenn ein Standardbohrer beim Vergrößern eines Lochs zu übermäßigem Rundlauf führt, wechseln Sie zu einem Bohrer mit flachem Boden. Stellen Sie sicher, dass der verwendete Spiralbohrer kurz ist, um die Steifigkeit zu maximieren.
26. Achten Sie beim Bohren kleiner Durchgangslöcher darauf, dass sich die Späne kontinuierlich wellen, damit die Späne nach hinten abgeführt werden. Wichtige Punkte zum Spanrollen: 1. Positionieren Sie die Werkzeugspitze etwas höher; 2. Verwenden Sie die richtige Kantenneigung, Schnitttiefe und Vorschubgeschwindigkeit. Vermeiden Sie es, das Werkzeug zu tief einzustellen, da dies zu Spanbrüchen führt. Ein großer Nebenschneidkantenwinkel verhindert, dass gebrochene Späne den Werkzeugschaft verklemmen, wohingegen ein kleiner Winkel dazu führt, dass sich gebrochene Späne am Schaft festklemmen und eine Gefahr darstellen.
27. Ein größerer Werkzeugschaftquerschnitt-reduziert das Risiko von Rattern. Darüber hinaus kann das Umwickeln des Werkzeugschafts mit einem starken Gummiband dazu beitragen, Vibrationen zu dämpfen.
28. Verwenden Sie beim Bohren von Kupfer einen etwas größeren Schneidenradius (R0,1–R0,8), insbesondere bei der Bearbeitung konischer Bohrungen; Während Stahlteile möglicherweise kleinere Radien tolerieren, sind Kupferteile anfällig für Spanverklemmungen.
